螺桿真空泵的維護保養流程

螺桿真空泵的維護保養需遵循 “定期預防性維護 + 故障前瞻性排查” 的原則，通過系統化的清潔、檢查、更換、校準，最大限度減少故障停機時間，延長設備使用壽命（通常設計壽命 8000-12000 小時，規范維護可延長 20%-30%）。以下是按 “日常維護、定期維護（分周期）、長期停機維護、故障后維護” 四大模塊劃分的詳細流程：

一、日常維護（每日 / 每次開機前后，核心：快速排查基礎狀態）

日常維護耗時短（約 5-10 分鐘），重點關注 “設備能否安全啟動、運行參數是否正常”，避免小隱患擴大。

1. 開機前檢查（每次啟動前必做）

(1) 外觀與安全：檢查設備表面無油污、滲漏，電源線 / 控制線無破損，接地螺栓無松動（接地電阻≤4Ω）；確認周邊無雜物堆積，散熱空間（≥0.5 米）充足。

(2) 潤滑與冷卻：

①　觀察齒輪箱油位窗，油位需在 “MIN” 與 “MAX” 刻度之間，油質清澈（無乳化、發黑、雜質）；

②　水冷型：打開冷卻水閥門，確認水壓（0.1-0.3MPa）、水溫（≤32℃）正常，管路無堵塞 / 泄漏；

③　風冷型：檢查散熱風扇無異物纏繞，扇葉無變形。

(3) 閥門與儀表：進氣閥、排氣閥、旁通閥（若有）處于停機后規定狀態（通常進氣閥關、旁通閥開）；真空表、溫度表、電流表示數歸零。

2. 運行中巡檢（每 1-2 小時記錄 1 次）

(1) 記錄關鍵參數：真空度（是否符合工藝要求）、齒輪箱溫度（≤80℃）、排氣溫度（水冷≤120℃/ 風冷≤150℃）、電機電流（≤額定值 110%），若參數波動超 ±10%，需立即排查。

(2) 聽 / 看 / 觸：聽運轉聲音（無尖銳異響、摩擦聲），看排氣口無異常煙霧 / 積液，觸摸電機外殼（溫度≤70℃）、齒輪箱外殼（溫度≤85℃），無明顯燙手。

3. 停機后清潔（每次停機后）

(1) 擦拭設備表面油污、粉塵，重點清潔進氣口法蘭（防止密封面積灰導致泄漏）；

(2) 若抽除含粉塵 / 黏性氣體，用壓縮空氣（0.4-0.6MPa）反吹進氣過濾器濾芯（每次停機后吹 10-20 秒，避免濾芯堵塞）；

(3) 排放冷卻系統積水（僅冬季或長期停機前，防止水管凍裂）。

二、定期維護（分周期執行，核心：深度檢查 + 易損件更換）

定期維護需按 “月度、季度、年度” 劃分周期，不同周期側重不同，需結合設備說明書（部分品牌因轉子材質、密封類型不同，周期略有差異）調整。

1. 月度維護（累計運行約 200-300 小時，側重 “密封與輔助系統”）

(1) 密封系統檢查：

①　拆解進氣口法蘭，檢查密封墊（丁腈橡膠 / 氟橡膠）是否老化（變硬、開裂），若有則更換；重新安裝時均勻緊固螺栓（對角線順序，扭矩按說明書要求，如 M12 螺栓扭矩 25-30N?m）。

②　檢查機械密封（轉子軸端）：觀察密封腔有無滲漏（油跡 / 水漬），若滲漏量＞5 滴 / 小時，需記錄并計劃更換（避免長期滲漏導致齒輪箱缺油）。

(2) 過濾器與閥門維護：

①　拆卸進氣過濾器，用清水（或中性清洗劑，若沾油污）清洗濾芯，晾干后裝回；若濾芯破損（如紙質濾芯變形），直接更換。

②　手動操作進氣閥、旁通閥，檢查閥門開關是否靈活，若卡頓需加注潤滑脂（如鋰基潤滑脂）。

(3) 冷卻系統深度檢查：

①　水冷型：拆卸冷卻水進水過濾器，清除濾網雜質（如水垢、泥沙）；用 pH 試紙檢測冷卻水 pH 值（6-8 為正常，若＜6 需加緩蝕劑，防止管路腐蝕）。

②　風冷型：用壓縮空氣吹凈散熱片灰塵（避免灰塵堵塞導致散熱效率下降）。

2. 季度維護（累計運行約 800-1000 小時，側重 “潤滑與傳動系統”）

(1) 潤滑油更換與檢測：

①　放油：打開齒輪箱底部放油閥，排空舊油；同時拆卸油位窗，用酒精清潔內壁（避免油污影響油位觀察）。

②　加油：加入指定牌號潤滑油（如 ISO VG 46 真空泵專用油，不可混用不同品牌），油位至 “MAX” 刻度下 1-2mm（防止油溫升高后溢出）；加油后運轉設備 5 分鐘，停機檢查油位，不足則補加。

③　油質檢測（可選）：取少量新換潤滑油與舊油對比，若舊油黏度明顯降低、有金屬碎屑（用磁鐵吸附檢查），需排查齒輪 / 軸承磨損（可能需拆解檢查）。

(2) 傳動系統檢查：

①　打開齒輪箱端蓋（部分設備需拆除電機），檢查同步齒輪齒面：無明顯磨損（齒頂無崩缺、齒面無點蝕），嚙合間隙≤0.1mm（用塞尺測量）；若間隙過大，需調整齒輪位置或更換。

②　檢查軸承：轉動轉子軸，手感無卡滯、異響；若軸承有 “沙沙” 聲，或軸向竄動量＞0.2mm，需更換軸承。

(3) 真空性能校準：

①　關閉進氣閥，啟動設備，記錄達到額定極限真空度（如≤1Pa）的時間；若時間比新機時延長 30% 以上，需檢查轉子間隙（可能因磨損增大）或密封泄漏。

3. 年度維護（累計運行約 3000-4000 小時，側重 “核心部件與系統校準”）

1. 轉子與泵腔檢查：

①　拆解泵殼（需先拆除電機、齒輪箱），清潔轉子與泵腔內壁（用酒精擦拭，避免殘留油污影響真空度）；

②　測量轉子間隙：用塞尺測量轉子與轉子、轉子與泵腔的間隙（正常范圍 0.05-0.15mm），若間隙超 0.2mm，需更換轉子（或進行轉子修復，如噴涂耐磨涂層）。

2. 電氣系統校準：

①　校準真空表：用標準真空計（如電離真空計）對比，誤差超 ±5% 需調整或更換；

②　檢查電機絕緣：用兆歐表測量電機繞組絕緣電阻（≥0.5MΩ 為正常，若＜0.5MΩ 需烘干處理）；

③　測試急停按鈕、過載保護：按下急停按鈕，設備需立即停機；模擬電機過載（如調大進氣量），過載保護需在 10 秒內跳閘。

3. 整機密封性測試：

①　關閉進氣閥，將泵腔抽至額定真空度后停機，記錄 1 小時內真空度下降值（正常≤10Pa/h）；若下降過快，需分段檢查進氣管道、密封墊、機械密封，定位泄漏點并修復。

三、長期停機維護（停機超 1 個月，核心：防腐蝕、防卡滯）

長期停機易導致轉子銹蝕、潤滑油變質，需針對性防護：

1. 內部防護：

①　啟動設備，無負荷運行 5 分鐘，讓潤滑油均勻覆蓋齒輪 / 軸承表面；停機后打開進氣閥，向泵腔內通入干燥氮氣（壓力 0.02-0.05MPa），置換殘留氣體（尤其含腐蝕性氣體時），10 分鐘后關閉進氣閥。

②　若停機超 3 個月，需從齒輪箱放油閥注入少量防銹油（如 20# 機械油），手動轉動轉子 10-20 圈，讓防銹油覆蓋轉子表面，防止銹蝕。

2. 外部防護：

①　進氣口、排氣口法蘭加蓋防塵罩（或用盲板密封），防止雜物進入；

②　斷開主電源，在設備顯眼處貼 “停機維護中，禁止啟動” 標識；

③　每 2 周手動轉動轉子 2-3 圈，避免軸承長期靜止導致油脂凝固。

四、故障后維護（核心：定位原因→修復→驗證，避免重復故障）

若設備出現故障（如真空度不足、異響、超溫），需按 “排查→修復→測試” 流程處理，而非直接更換部件：

1. 故障排查（以 “真空度不足” 為例）：

①　第一步：檢查進氣管道是否泄漏（用肥皂水涂抹法蘭接縫，若冒泡則泄漏）；

②　第二步：拆卸進氣過濾器，檢查是否堵塞（堵塞會導致進氣阻力增大）；

③　第三步：測量轉子間隙（若間隙超 0.2mm，需更換轉子）；

④　第四步：檢查機械密封是否滲漏（滲漏會導致空氣進入泵腔）。

2. 修復與驗證：

①　修復后（如更換密封墊、調整轉子間隙），啟動設備，無負荷運行 30 分鐘，檢查溫度、電流正常；

②　加載運行（逐步打開進氣閥），記錄真空度達到工藝要求的時間，與歷史數據對比，確認恢復正常；

③　連續運行 24 小時，每 4 小時記錄一次參數，無波動則視為修復完成。

3. 記錄歸檔：

①　詳細記錄故障時間、現象、排查過程、修復措施、更換部件型號，形成故障檔案，便于后續追溯（如同一故障重復出現，需排查設計或選型問題）。